Construction machie CNC 2024

Problemos:
Probleme de fiabilité ILS :
constat : l'ILS se ferme à l'apporche de l'aimant ..OK , mais reste collé apres le retrait de l'aimant !
Probleme confirmé aussi avec essai hors CNC : ILS + aimant et ohmetre du Pauvre.
Remplacé ILS X par microswitch classique N.O. => plus facile à regler ..test ok .. refait le POM X
Refait le POM general : Emplacement POM XY marqué / repéré sur table Y avec fraise de 4mm (perçage à -1mm)

Probleme sur le plan table Y
La table Y doit faire 300-110=190mm et non 200mm de large ,pour pouvoir surfacer celle -ci depuis les bords extremes?
avec Largeur inter-bati = 300 mm largeur table Z=110mm
=> recouper mes martys 200x170 -> à 190x170mm

Probleme Wifi ( en version CNC)
:apres MAJ firmware en version CNC au lieu de LASER
version 2022 au lieu de 2023 ...
Plus d'acces axe Z sur UI page ESP32-WEB !
voir modif Firmware

Point de départ

Proposition de F6FCO sur Fantaspic.fr
Construction d'une petite CNC en bois, d'après les plans et indications fournis par F6FCO
Prévue principalement pour le gravage de circuits imprimés à l'anglaise , par détourage des pistes cuivre .

Top départ : 24 Juin 2024 ...

Caracteristiques :

Machine CNC à graver , avec 3 axes : X,Y,Z

Surface de travail :> 250cm²
Sens X ...170mm de gauche à droite
Sens Y ..150 mm du fond vers le devant
Sens Z .. 50mm de haut en bas

dimensions hors tout :
Largeur : 480 mm
Hauteur : 450 mm
Profondeur : 560 mm
Poids : 8.4kg (sans alim24v et carte GRBL+TS35)

Vitesse maxi d'avance
Pas maxi moteur 1,8°, soit 200 pas par tour = 2mm/100= 0,02 mm
Point d'Origine Machine : en bas, à gauche de la table Y ,et Z en haut.

Le Materiel à prévoir :

Contre plaqué de 15mm
Contre plaqué de 10mm
Contre-Plaqué de 6mm
Plaques Aluminium e=3mm :
visserie diverses ....
Colle à bois

1 Vis T8 Z , pas=2mm ,L=350 mm.. coupée à 250mm
1 Vis T8 X , pas=2mm ,L=400 mm
1 Vis T8 Y , pas=2mm ,L=500mm ... remplacée par une 450mm
3 Ecrou anti-jeu
3 Accouplements 8mm / 6.35mm
6 Paliers KFL08
5 Rail Glissiere avec Patin:
+4 Patins supplémentaires pour glissieres X et Y (=> double patins)

Moteur Spindle 24V 180W type 775 avec mandrin ER11-A , outils queue dia 3,175mm
3 Moteur NEMA 23 :
1 Alimentation 24V 15A pour la motorisation
6 aimants + 6 contacts ILS pour FDC POM
Carte de commande GRBL32 V2.1 (base ESP32)
Carte interface Grafique operateur TS35 ,avec écran tactile
1 variateur de vitesse (pour moteur DC)
1 bloc alim 230V/ 12V DC 1A pour la partie electronique

Les pincipales figures en bois à découper

suivant les gabarits fournis par F6FCO sur le site de Fantaspic.fr.
Les gabaris en format A4 sont collés sur le bois pour faciliter la decoupe..
découpe avec scie sauteure Black&decker
Usage d'une scie à chantourner Shepach ... encore faut-il avoir de l'expérience pour bien l'utiliser

Précision absolue nécessaire ?... déja difficile de tenir +-1mm

Pré-assemblages :

**************************
Operations COLLAGES
**************************
14/10/2024
CHASSIS :
collage de touts les éléments du Chassis

Les TABLES pour axes X , Y et Z:

Nota : Les Rehausseurs, Noix, plaques Alu et Patins ne sont pas encore installés !

détail TABLE Z :

images/t_CNC_Collage_Tables_2024-1013_b.gif

Necessite 3 serre joints ! pour cette partie de la Table Z
(les 2 rehausseur de Patins et la noix n'y sont pas encore...)

Detail montage écrou sans jeu sur table Z
La partie la plus déclicate , positionnement de l'écrou sans jeu sur la noix en bois de20x30 mm
il vaudait mieux le faire AVANT , de mettre en place et coller celle-ci..
4 pré-perçages de dia 1mm sur les 4 emplacements, et utiliser 4 vis à bois de 2 à 2,5mmx10

Montage des Plaques Alu pour fixation des PATINS sur les rehausseurs

6 plaques Alu d'epaisseur 3mm
Dimensions :
Cotes 2x plaques alu X.JPG 110x31x3 mm
Cotes 2x plaques alu Y.JPG 170x40x3 mm
Cotes 2x plaques alu Z.JPG 65x29x3 mm
un grand merçi à Venom ...(voir Fantaspic.fr)
Cette plaque Alu sert à fixer les PATINS sur le réhausseur.

Perçage à 3,2 pour la fixation des patins sur la tole Alu ..avec vis de TF de 3mmx 6mm, puis foret de 9 mm pour fraisage.
Fixation Patin via 4 vis TF enfouies dans la tole Alu => profondeur des trous fixation Patins >= 5mm
Nota : reprise de certains filetages Patins avec Taraud .. car vissage difficile .
Perçage à 4,5mm et Vis de 3,5x20mm tete Ronde,pour fixer la plaque Alu sur le rehausseur en bois
Nota :
le fait d'utiliser des vis à bois et une plaque d'alu de 3mm, fait que le serrage même des vis à bois
peut influer sur le positionnement final des patins.

erreur de percage extremité plaques axe X

Montage des Patins sur réhausseur

Nota : commande de vis chez BricoVis.fr .....

Rails de guidage MNG12-H et Patins à billes

Ponçage
Léger ponçage, le contre plaqué n'est pas le materiau ideal pour cela.

Vernissage
15/10/2024

usage d'un vernis gris semi-transparent ..
surtout pour protéger la partie apparente du mille feuille composant le contre plaqué .

Chassis :

images/t_Chassis_bois_vernis_2024-1014.gif

Blocs Axes

16/10/2024

images/t_Montage_Noix_Ecrou_Tables_X_Y_2024-1016.gif

19/10/2024
Vernissage des 3 blocs

Montage Table Z

Trous de fixation sur réhausseur de 4mm -> 4,5mm
Fraisage des 4 Trous de fixation patin avec foret dia 8mm
Mise en place, fixation des patins sur plaque alu, par 4 vis TF 3x6mm TORX INOX ISO 14581
Fixation des plaques ALu sur rehausseur par 4 vis de 3,5x16mm

les 3 tables vernies :

Table Z assemblée :
* Patins fixés sur plaque Alu
* Plaque Alu fixée sur le réhausseur
* Ecrou sans jeu : mise en contrainte du ressort avec vis mere T8 insérée.
* Collage araldite Ecrou sans jeu et platines Alu.

Nota 1 : il aurait été preferable de monter l'ecrou sans jeu partie femelle AVANT le collage de la noix !
Nota 2: une vis mere legerement plus courte et des trous de passage de 12mm pour la vis T8
permettrait de monter l'ensemble tige T8 + écrou sans jeu , precontraint ...NETTEMENT plus facile

.... il reste à mettre sur l'autre face le moteur DC Spindle !
....Cette table sera elle meme , montée solidaire de la table X.
....La vis T8 de 350mm a été coupée à 250mm ( avec Tronçoneuse)

Montage Table X

Test montage Palier :

images/t_Probleme_sur_un_palier_en _travers_2024-1019_c.gif

Problemo : La vis T8 n'est pas perpendiculaire au palier ..BAD!
...doute sur l'equerrage de la partie Flasque en bois !!
teste vec un autre Palier .. OK
Le roulement dans le palier est mal inséré ...

Correctif Palier :

avec un aimant ayant le meme diametre que le roulement , monté dans un etau , et serrage maximal ..
Le roulement se remet en bonne position ..OK ..

Montage (provisoire) de la table Y

test : vis T8 perpendiculaire ..OK

Preparation pour Fixation des Moteurs NEMA 23
Necessite 4 tiges filetées de dia 5mm par 85mm à 90mm de long
Déecoupe à la scie à metaux ..tres long => scie sauteuse avec lame fine metal => OK
Trous de 4.5mm dans le flasque en bois .
tige filetée de dia 5mm , enfoncée à fond e..sans dépasser , donc sur 10mm , et collée araldite
.... rondelles et écous coté flasque Moteur
Le coupleur sera enfoncé à fond coté axe moteur ..

Preparation tables X,Y,Z
perçage à 4,5mm

Les fixation et moteurs NEMA ne sont pas encore montés car
..... attente appro vis de 3x30 mm pour fixer les rails X et Y définitivement

Nota: la couleur du vernis s'est affirmée apres quelques jours !

Montage Moteurs Nema23 Axe Y et X
sur tiges filetés de dia 5mm
Montage des écrous difficile ..par manque de jeu .. rondelles grovers pour blocage des ecrous.
Tiges filetées incluses dans le bois et collées (ave KOLTOUT Express)

Rajout de 2 trous de fixation, car les lumieres inferieures tombent sur le tenon de
l' équerre de fixation de la noix d'entrainement table Z
voir TOP et BACk view table Z

Le variateur de vitesse est monté à l'arriere d ela CNC avec son potar de reglage sur une petite plaque (connecté au variateur)
Ce potar a un interrpteur qui coupe l'alim.du moteur
Liaison Alim 24V ---> directe sur Variateur ( je n'ai pas rajouté de protection )
Liaison Variateur --> Moteur (fils Orange et Noir)

Nota 1 : une fraise ou foret peut etre ENTIEREMENT englouti , disparaitre dans le mandrin ER11-A (...si non bloqué)
Nota 2: sur la photo , le moteur est en position basse maximale (en butéee) .. mais sera au garage , en position Haute , POM limité par fdc
Nota 3: fils vers moteur ...prevoir plus souples ? ATTENTION au deplacement X et Z !
Guidage des fils Moteur NemaX et Moteur Spindle ?

mise en place du collet dans l'ecrou :

Ensemble (des 4 ) motorisations en place
06/12/2024

images/t_CNC_Montage_3_Nema_et_Spindle_Motor_2024-1206.gif

Fixation Martyr sur Table Y

Test solution Scotch Carpette de 50mm de large ..pourrait etre OK
mais colle restante "chiante" à enlever..
Solution avec insert dans la table Y ... peut etre, mais INSERTS à inserer AVANT le montage table Y..
Solution simpliste :
4 trous de dia 3,2mm, impossible dans les 4 angles , donc
en dehors de la zone de montage des patins/glissieres
ici à 60mm de chaque bords de table sens X , suivant le gabarit ci dessous:

nota : les tetes de vis 3x30mm sont enfouies (perçage à dia=7mm)
Preparation dans la foulée de 3 martyr dont 1 en Polyethylène blanc ( morceau de planche à decouper)
Probleme Plan table Y : Le gabarit etait avec 200mm de large au lieu de 190mm

Montage FDC ILS table Y (POM Y)

L'aimant dia 5mm est colée sur une vis ,plantée dans l'epaisseur de la table Y
Un bout de tube nylon transparent enserre l'ensemeble vis et aimant

un ILS N.O. GPS-14A raccordé via un sucre est vissé sur un support bois , qui est lui même vissé sur le fond du bati,
positionné de sorte que l'approche de l'aimant FERME le contact ILS.

L'ILS Table Y est relié à la carte Makerbase GRBL via un connecteur femelle 3 pins ...avec fils,
+5V fil rouge
Gnd fil Noir
IO35 fil Jaune
sur connecteur male Probe Y, carte Master GRBL
contact (sec) FDC ILS entre Jaune (IO35) et Noir (GND)

Test du FDC .. AVANT raccordement à la carte MakerBase ...avec l'Ohmmetre_du_pauvre !
Test POM axe Y

Montage FDC ILS table X et Y (POM)

Cablage des fdc ILS Z et X
les aimants sont collées à la cyanolite..puis apres sechage , enfouis
dans de la colle thermofusible ..( pistolet à colle)
Pistolet à colle aussi sur les jonction fil / ILS et maintien des fils en position
...pour éviter le cisaillement ,coupure ,par vibrations.
Nota: un montage avec possibilité de reglage serait bien plus confortable à regler ...
le couple Aimant /ILS ayant un comportement pas tres prédictif !

Nota : ATTENTION avec les ILS made in RPC
Tester rigoureusement le comportement des ILS AVANT de les cabler et mettre en place !
sur les 10 commandés , 2 à poubelliser : restait enclenché Fermé ..meme apres retrait de l'aimant
retour à la normale en tapant dessus !
ça craint , comme element de sécurité ,y a forcément mieux .

suite nouveau probleme sur ILS X , Remplacement de celui-ci par un Microswitch

CNC Cablages (non definitif)

il manque encore la liaison BP A.U sur l'alim 24V
La laision Probe..pour le palpage
un BP Reset ...

reste à arranger le tout , pour une bonne présentation et encombrement moindre.
.. à suivre

Outil Terminal YAT

Pour communiquer directement avec la carte MakerBase GRBL, l'outil idéal et le plus simple
est le terminal PC YAT , tourne OK sous WIN10, via la liaison USB Makerbase , et port COM virtuel
(dans ce cas avec COM12 115200,8,1,N)
necessite le driver CH34x_Install_Windows_v3_4.zip

On envoi directement des commandes GRBL .
La partie commande ( en Bleu sur l'ecran) et le retour reponse Makerbase en violet.
Le tout consigné dans un fichier log , pouvant etre aussi Horodaté à +-50mS
Usage de commandes pré-enregistré dans un Panel de 24 commandes.( maxi 108 commandes possibles !
Possibilité d'envoyer aussi un fichier GCODE !

Fichier de configuration : Terminal_CNC_2024-1217.yat (..... dans le meme directory que YAT)

Exmple de Log obtenu sur un echage avec Makerbase .

connection de la partie commande sur petit connecteur blanc ou bornier !

Driver TB6650 : Liaison Moteur , commandes ,Alimentation

Pas de driver montés sur cette carte ! car externes pour Nema 23.
On utilise le connecteur male noir situé en dessous ...
ATTENTION : les drivers TB6650 sont commendés par des pull-up .
.il faut donc connecter le +5V a
Le +5V est dispo sur la pin 2 du connecteur vertical à droite du DIP switch Rouge 3 positions
Nota: Pas de point commun entre Alimentation 24V et carte Makerbase !
car les commandes driver sont opto-isolées.

liaisons entre MakerBase et bornier de commande TB6650

vue Cablage Arriere

TB6650 cable FTP 4 paires dia 6mm
BORNIER 1 +5V --------- paire Orange----- Sucre --- fil dupont male ------ Pin 2 connecteur support module driver
BORNIER 2 CLCK Pulse - paire Vert ------- Sucre --- fil Vert du connecteur Blanc femelle--S Pulse
BORNIER 3 CW direction--paire Bleue ------ Sucre --- fil blanc du connecteur Blanc femelle--D Direction
BORNIER 4 Enable --------paire Marron ---- Sucre --- fil Noir du connecteur Blanc femelle--E Enable

Les moteurs NEMA sont cablés direct sur bornier TB6550 avec leurs fils d'origine.

images/t_CNC_vue_Arriere_Cablage_2024-1120a.gif

Connecteurs 4 pins Femelle Blanc avec 3 fils , sur embase male Makerbase
fil rouge Non Connecté.. car necessite +5V et non pas Gnd
Le +5V est pris sur la 2em pin femelle du connecteur Noir (support de module driver).

CARTE de commande GRBL32

Version avec ESP32
la doc : Makerbase MKS DLC32 V2.1 et TS35-R

ATTENTION :
For CNC, normal machine(For beta)
The firmware of MKS DLC32 has been burned with laser normal machine before leaving the factory.
MKS ESP32 Download Tool is specially developed by MKS to simplify the uploading operation.
It is recommended to use. For detailed usage, please refer to this document

Alimentation 12V , de la carte MakerBase :
via un bloc secteur 230V/ 12V 1A DC
cable sur ce connecteur adaptateur DIN/bornier
polarité + au centre.

ATTENTION :
For CNC, normal machine(For beta)
The firmware of MKS DLC32 has been burned with laser normal machine before leaving the factory.
MKS ESP32 Download Tool
MKS ESP32 Download Tool is specially developed by MKS to simplify the uploading operation.
It is recommended to use. For detailed usage, please refer to:https://github.com/makerbase-mks/MKS-DLC32/blob/main/doc/
DLC Firmware Programming Instructions.pdf

le TS35-R affiche alors LASER au demarrage
La commande Z n'est pas disponible sur le TS35
par contre , elle l'est via l'UI WIFI page ESP32-WEB
on a acces à tout aussi,via un terminal PC en connection USB

MakerBase et TS35 en mode commandes directes

10/11/2024
Hardware configuration :

Parametrage Usine : Makerbase_GRBL_param_usine_2024-10.txt
pour test déplacement moteur AXE Y

08/11/2024
1er Test Moteur Nema 23 sur table Y
cde directe depuis TS35
I repos= 0,8A
action : courant tombe à zero !!.pas de mouvement d'avance moteur
le EN doit etre à l'envers ..0
Le fait que les commandes driver TB6550 soient referencées au +5V , au lieu du GND
cela implique de modifier/inverser les parametres
pour cela :

Usage du PC terminal YAT sur liaison USB (com3)
ets Jun 8 2016 00:22:57

rst:0x1 (POWERON_RESET),boot:0x1b (SPI_FAST_FLASH_BOOT)
configsip: 0, SPIWP:0xee
clk_drv:0x00,q_drv:0x00,d_drv:0x00,cs0_drv:0x00,hd_drv:0x00,wp_drv:0x00
mode:DIO, clock div:1
load:0x3fff0018,len:4
load:0x3fff001c,len:1216
ho 0 tail 12 room 4
load:0x40078000,len:10944
load:0x40080400,len:6388
entry 0x400806b4

E (49) efuse: Range of data does not match the coding scheme
[MSG:Using machine:MKS DLC32]

Grbl 1.1h ['$' for help]
[MSG:'$H'|'$X' to unlock]
[MSG:Caution: Unlocked]
$i
[PRODUCER:MKS DLC32]
[V2.30(8M.H35.20231206)]
[VER:1.1h.2023120602:]
[OPT:VMPH,63,512]
[MSG:Using machine:MKS DLC32]
[MSG:No Wifi]
ok
ok
$2
$2=0
ok
ok
$2=7 ..........................$Stepper/StepInvert
ok
ok
$3=7.......................... $Stepper/DirInvert
ok
ok
$4
$4=0
ok
ok
$4=1........................... $Stepper/EnableInvert
ok
ok

$$
$0=6
$1=25
$2=7
$3=7
$4=1
---------------------

Liste des commandes : Makerbase_GRBL_Liste_des_parametres_2024-10.txt

uage de YAT terminal via connection USB (COM3 virtuel )
re-test table Y apres modif des parametres
alim 24V ON
alim Makerbase en 12V
I repos=0 ! ..OK ! serie de puklse (I=0.8A) puis 0 ....OK
cde via panneau CONTROL du TS35-R
Y+ .. deplacement vers le fond ..à l'envers !

$3
$3=7
ok
Modif :
$3=5
ok
Reset
inversion sens deplacement Y
Y+ deplacement coté opposé au moteur sur 40mm .OK
Y - deplacement vers le fond ..position garage ..OK

MKSConfig.nc

$0=6 (Step pulse time)
$1=25 (Step idle delay)
$2=7 (Step pulse invert)
$3=5 (Step direction invert)
$4=1 (Invert step enable pin)
$5=1 (Invert limit pins)
$6=0 (Invert probe pin)
$10=1 (Status report options)
$11=0.010 (Junction deviation)
$12=0.002 (Arc tolerance)
$13=0 (Report in inches)
$20=0 (Soft limits enable)
$21=1 (Hard limits enable)
$22=1 (Homing cycle enable)
$23=7 (Homing direction invert)
$24=300.000 (Homing locate feed rate)
$25=1000.000 (Homing search seek rate)
$26=250.000 (Homing switch debounce delay)
$27=1.000 (Homing switch pull-off distance)
$28=1000.000 (Spindle frequency)
$30=1000.000 (Maximum spindle speed)
$31=0.000 (Minimum spindle speed)
$100=80.000 (X-axis travel resolution)
$101=80.000 (Y-axis travel resolution)
$102=80.000 (Z-axis travel resolution)
$110=10000.000 (X-axis maximum rate)
$111=10000.000 (Y-axis maximum rate)
$112=6000.000 (Z-axis maximum rate)
$120=500.000 (X-axis acceleration)
$121=1800.000 (Y-axis acceleration)
$122=500.000 (Z-axis acceleration)
$130=450.000 (X-axis maximum travel)
$131=450.000 (Y-axis maximum travel)
$132=50.000 (Z-axis maximum travel)

Test liaison MakerBase USB et Terminal
sur Phone Altice S62

Alimenter Makerbase
Relier cordon USB au Phone via adaptater USB
Sur le PHone lancer l'application Serial USB Terminal
il voit l'interface USB CH340G
click sur Connecter
.... puis faire un Reset sur Makerbase
S62 affiche alors ceci (capture d'écran du phone) :
OK !!!

images/t_Serial_USB_Terminal_APK_et_Makerbase_OK_20241209.gif

Testé OK, aussi sur PC Portable ASPIRE 515 sous WIN10 , en ayant chargé et installé préalablement
le driver USB CH34x_Install_Windows_v3_4.zip

Config via outil MakerLaser :

voir D:\_CNC\MKSLaserTool\ MKSLaserToolV2.04.exe

fichier de Config :
MKSConfig_2024-111.nc
MKS ESP32 Download Tool pour le modifier ou charger dans l'ESP32
ou alors, simplement via YAT terminal...

images/t_MKSLaserToolV2.0.4_parameterConfig.gif

Config HOME (acces via TS35-R) pour retour sur switch limits ...
position à revoir pour sens Y ..part devant au lieu de au fond ...
Modif via MKSLaserToolV2.04.exe
valeur en cours :
$23 5 Homing direction invert mask Homing searches for a switch in the positive direction. Set axis bit (00000ZYX) to search in negative direction.

write => message d'erreur
$110 doit etre entre 0 et 10000
$110 was 10200 par défaut
=> Modif :
$110=10000 ..........mm/min
$111=10000
write succes
cde HOME sur TS35 --> sens OK pour table Y

On est ,ici , en mode AP ,
on peut basculer en mode STA( station) via l'icone present en haut à droite

2 modes , uniquement en version LASER

Mode AP :
$ESP105
$ESP105=Ma_CNC
ok
Mode STA :
$ESP100
$ESP100=RedmiNote11
ok
$ESP110 mode Radio
ne modifie pas le mode .. ce serait plutot un Status ?
par contre
$50 Wifi mode permet le choix
$50=1
ok
ok
faire un RESET pour prise en compte !
$50
$50=0
ok
ok
WIFI
..OK

repropose le mode AP et en option le mode STA (icone)
Mode AP
affichage sur PC ASUS :
Ma_CNC33876 sur 192.168.4.1 ..OK

images/t_ESPWIFI_33876_CNC_2024-1109.gif

Attention : uniquement VERSION LASER avec Z

Carte SD sur MakerBase DLC 32

1er test avec SDcard de 64Gb ... bad , trop grande taille et trop rescente (formatée en Ex_Fat)

Rappel :
Dans le cas d’une carte mémoire ou d’une clé USB de grande capacité,
voire d’un disque dur externe, l’option « FAT32 » n’est pas disponible.
Celle-ci est remplacée par exFAT (Extended File Allocation Table,
voir Wikipedia), aussi compatible Linux et Mac. La procédure reste la même que ci-dessus.
Usage d'une mini Scandisk 16Gb
sur mon PC, re-formatée en FAT32) :
espace utilisé 16Ko
espace libre 14,8Go
copier D:\_CNC\_MKSLaserTool\MKSConfig_2034-1119.nc -> SDcard -> MKSConf.nc
ejecter USB SDCARD

inséré SDCARD 16Gb FAT32 sur carte Makerbase
sur écran TS35-R
-> choix -> Engraving
apparait SDCARD -> icone fichier :MksConfig.nc

commande YAT terminal pour iste des fichiers contenus sur la carte
$SD/list
[FILE:/MKSConf.nc|SIZE:1148]
[FILE:/smile.nc|SIZE:7927]
[FILE:/Gcode test_stylo.nc|SIZE:3245]
[SD Free:14.80 GB Used:40.00 KB Total:14.80 GB]
ok

Tests fichiers GCode , avec Stylo
(Stylo feutre à la place du moteur Spindle)

Le stylo est maintenu simplement par des elastiques et un bout de scotch...

1er TEST
18/11/2024
1er text XY Smile.nc avec feutre et SANS le Z!
deplacement x,y au centre manuellement avant Power ON alim.24V
lancement Makerbase (Power 12V ON)
lancement Lasergrbl : COM3 sur port USB
connection OK
test placement origine ..OK
Chargement smile.nc ..OK
lancement
il n'y a ,bien sur pas de gestion du Z , pas de soulevement du stylo entre les differentes etapes ..
Le resultat :
Le cercle est déja OK !
il y a plusieurs passage sur le sourire ? because Laser ou épaisseur de trait ?
il me semble qu'il y a un cafouillage pour l'oeil gauche ?

2em Test_Gcode test_stylo.ngc_20241120
avec envoi fichier SDCARD sur TS35-R
avec stylo bille noir , et gestion du Z (position stylo)

Gcode test_stylo.ngc

3em Test Rectangle
avec stylo pointe bille, et gestion du Z
un pre-test avec un Gcode pour Carré_150x150.nc a échoué :
..le stylo dépassant le bord de la table Y
Cause : la course sens Y est réduite du fait de l'usage d'un stylo plaqué sur la table Z ,
au lieu du moteur Spindle, qui deporte alors la pointe de fraise de -30mm. sens Y.
Rectangle 150x120 et diagonale ..avec gestion Z (position stylo)
avec logiciel Candle.

fichier Gcode pour ce test :
Rect_150x120_ok.nc
mesures sur le tracé 150x120 mm ..OK
et diagonale = 192mm

Position Origine Machine (POM)

document TEST POM ( Homing Setting)

Traduction partielle du document original

Homing 
https://github.com/bdring/Grbl_Esp32/wiki/Setting-Up-Limit-Homing-Switch#homing-cycles

Configuration des (contacts) ILS Position Origine Machine ( POM)

Cette page est conçue pour aider les débutants à réussir le retour à la position initiale POM .
Si vous êtes débutant, commencez par une configuration de base.
N'utilisez pas d'interrupteurs à chaque extrémité,nit e FDC de securité, etc. lors de votre premier essai.
Il sera ainsi beaucoup plus facile à déverminer les problemees

Une séquence de retour à la position Origine Machine se determine ainsi :
La machine commence par se déplacer vers l' interrupteur ILS
 à une vitesse relativement rapide.
Une fois qu'elle détecte le changement d'etat dudit contact (ILS)r
elle reculere pour liberer le contact
et revient dessus cette position initiale à une vitesse plus lente
 pour obtenir une position initiale (POM) plus précise.
et continue ensuite pour liberer le contact.
La position de travail de la machine (POM) est alors définie.
Le retour à la position initiale peut être effectué un axe à la fois
ou plusieurs axes peuvent être effectués en même temps.
La valeur par défaut est un axe à la fois.

Toutes les machines CNC doivent avoir des contacts ILS pour definir cette position initiale.(POM)
Ils garantissent que votre machine sait où elle se trouve dans l'espace machine.
Si vous avez un problème ou si vous souhaitez simplement revenir exactement
 à une position initiale, ces interrupteurs sont nécessaires.

Voici une vidéo YouTube que j'ai réalisée il y a quelque temps et qui pourrait vous
 aider à comprendre certains concepts.
https://www.youtube.com/watch?v=fGtbkVJBXyE

Types de commutateurs
Le circuit par défaut est une broche d'E/S avec une résistance de rappel interne (Pull up).
Certaines broches n'ont pas de résistance de rappel interne et auront besoin d'une Pull-Up externe.
Utilisez un contact ILS avec un bon montage 'alignement avec aimant).
Il est utile d'avoir un peu de dépassement de course (quelques mm avant la butee mécanique)
 car Grbl peut dépasser un peu la course dans la phase de recherche.
C'est également une bonne idée d'avoir une butée mécanique
sur laquelle l'axe peut s'écraser si le commutateur ne parvient pas à arrêter le mouvement
 et au mieux, avoir  un FDC de securité coupant le mouvement.(alim 24V ou °5V driver)
 
Vous trouverez plus d'informations sur l'utilisation de ces paramètres dans le texte ci-dessous.

$Stepper/DirInvert (Ceci définit le sens de déplacement des axes pendant la prise d'origine)
$Limits/Invert (Ceci inverse la logique de commutation pour les ILS commutateurs N.O.et N.F.)
$Limits/Soft (limites programmables)
$Limits/Hard (limites strictes par fin de course )
$Homing/Enable ($Homing/Enable=Off désactive la prise d'origine. $Homing/Enable=On active la prise d'origine)
$Homing/DirInvert (Masque de bits d'inversion de direction de recherche de prise d'origine)
$Homing/Feed (La vitesse d'avance pendant la phase de localisation la plus lente)
$Homing/Seek (La vitesse d'avance de recherche la plus rapide)
$Homing/Debounce (Délai anti rebond rebond du commutateur)
$Homing/Pulloff (La distance à laquelle la machine s'éloigne d'un commutateur ILS après l'avoir atteint)

La première chose à faire est de vérifier que les commutateurs ILS emettent une bonne signalisation.
Déplacez manuellement les axes de la machine afin qu'aucun commutateur ILS ne soit activé par un axe.
Envoyez ? pour obtenir l'état actuel. 
Il devrait signaler quelque chose comme ceci.

Activez manuellement l'un des commutateurs ILS, via l'aimant en face. 
Cela devrait ressembler à ceci.

L'élément que vous recherchez est la partie Pn:X (ou quel que soit l'axe que vous avez activé) de l'état.
Vous pouvez ignorer tout le reste.

Vous ne devez voir aucun Pn: dans votre état sans  commutateurs ILS hors du champ de l'aimant
et le bon état Pn: pour chaque commutateur ILS d'axe activé par l'aimant.

Pn: signalera les lettres de l'axe XYZABC et également
PDRHS (Probe,Door,Reset,Hold,Start).
Vous voulez vous assurer qu'aucun commutateur ILS ne soit ON,
 lorsque la limite n'est pas activée.

Si vous voyez tous les commutateurs ILS signalé dans l'état Pn:
quand aucun commutateur n'est activé, quelque chose est inversé.
Le paramètre $5 inverse l'état de signalement du commutateur ILS.
$5 peut être soit $5=0 soit $5=1.
Échangez la valeur $5 si vous ne voyez pas le bon état.
Vérifiez à nouveau l'état d'aucun commutateur activé et que tous les commutateurs
 s'activent individuellement.
Ne passez pas à l'étape suivante tant que vous n'obtenez pas le bon état.

Configuration du test de retour à la position initiale
Assurez-vous que les paramètres suivants sont corrects.

$Limits/Soft=Off (Désactiver les limites souples)
$Limits/Hard=Off (Désactiver les limites strictes)
$Homing/Enable (Activer le retour à la position initiale)
$Homing/Feed=100 (une vitesse d'avance de retour à la position initiale lente)
$Homing/Seek=200 (une vitesse de recherche plus rapide)
$Homing/Pulloff=3 (régler le changement d'etat du commutateur ILS de retour
                  à la position initiale sur 3 mm)
$Homing/Cycle0=Z
$Homing/Cycle0=X
$Homing/Cycle0=Y (ou ce dont vous avez besoin, mais un axe par cycle)

Test de retour à la position initiale (POM)
Le retour à la position initiale est effectué à l'aide de la commande $H.
Par défaut, vous pouvez également utiliser le retour à la position initiale 
sur un seul axe avec $HX, etc.
Le retour à la position initiale sur un seul axe est bon pour les tests,
 je suppose donc qu'il est activé
Soyez prêt à couper l'alimentation ou à appuyer sur le bouton de réinitialisation
 de l'ESP32 en cas de probleme ..(ex: part en butée mecanique)
Envoyez $HZ. 
L'axe doit se déplacer vers l'interrupteur ILS de position, 
l'activer, reculer 
et répéter l'action  à une vitesse plus lente.

S'il ne fait qu'un court mouvement lent et émet une ALARME 8.
Cela signifie que Grbl_ESP32 a détecté une activation de l'interrupteur ILS  avant 
la mise à la position initiale et a essayé sans succès de le libérer en reculant.
Remarque : si vous avez des interrupteurs aux deux extrémités de l'axe 
(définis dans le firmware),Grbl ne saura pas dans quelle direction reculer 
et émettra immédiatement l'ALARME 8. ... donc 1 seul suffit !

Réglage
Une fois que vous avez fait fonctionner la mise à la position initiale de base POM,
 vous pouvez régler certaines valeurs pour obtenir de meilleures performances.
Assurez-vous que le parametre retrait  $27 libère complètement l'interrupteur.
Jouez avec les parametres de vitesses $24 et $25
Il est souhaitable de bien avoir une phase de recherche relativement rapide suivie
d'une deuxième phase de localisation lente,

Limites Softwares
Les limites softwares, $Limits/Soft=On, utilisent les valeurs de position internes
 de Grbl pour déterminer si un mouvement demandé va s'écraser sur l'une des extrémités. 
 Il utilise le déplacement maximal ($13x) pour déterminer cela.
 La machine entrera en mode Alarme 2.
Vous devez réinitialiser la machine, mais aucune position n'a été perdue et vous n'avez
 pas besoin de revenir à la position initiale.Si vous souhaitez que les limites Software
 ignorent un axe, définissez ce MaxTravel sur cet axe sur 0.

Limites Hardwares
Les limites Hardwares, $Limits/Hard=On, ??utilisent les commutateurs pour arrêter Grbl
 s'il touche un interrupteur de fin de course.
Il s'agit d'une bonne configuration de sécurité intégrée, mais elle effectue
 un arrêt immédiat et incontrôlé.
Vous devez revenir à la position initiale avant de pouvoir réutiliser la machine.
De plus, les machines CNC ont tendance à créer beaucoup de bruit électrique 
lorsqu'elles fonctionnent et peuvent provoquer de faux déclenchements d'interrupteurs
 de fin de course.???
Testez beaucoup votre machine avant d'utiliser ce mode

Nota:
Ambiguité ici avec les ILS pour POM
car  on renseigne le soft en lui disant Limits Hardware alors qu' il n'y a pas 
d'entrée dédié/specifique Makerbase pour FDC de securité !
ou alors le soft considere que les ILS font AUSSI office de limit switch Hardware  ?

Tests à faire pour lever ce doute ....

ou en V.O. et pdf : Setting Up Limit Homing Switch

TEST (POM) sur axe Y

Test sur AXE Y seulement ..car FDC ILS X et Z pas encore installés..
voir CNC_Homing_Y_test_2024-1216.txt pour les details..
rappel : montage ILS Y
Usage principalement du terminal YAT (connecté via USB; port COM12 virtuel)

Nota : la plupart des parametres sont aussi accessible/modifiable avec une syntaxe litérale
bien plus explicite qu'un simple numéro de parametre

Principales modifs de parametres réalisées pour ce test :
$Homing/Cycle0=Y uniquement axe Y
$21=1 Ativation FDC
$25=400.000 vitesse recherche FDC
$Homing/Seek=400
$26=150 modif vitesse recherche FDC
$Homing/Feed=150
$27=4.0 hystereis retour normal du FDC (en mm)
$23=2 Modif sens deplacement Y ( mask 0 à 7)
$Homing/DirInvert=Y
$Homing/enable=On

recapitulatif Homming ( Y seul pour l'instant)
$Homing
$Homing/Cycle0=Y
$Homing/Cycle1=
$Homing/Cycle2=
$Homing/Cycle3=
$Homing/Cycle4=
$Homing/Cycle5=
$Homing/Enable=On
$Homing/DirInvert=Y
$Homing/Squared=
$Homing/Feed=150.000
$Homing/Seek=150.000
$Homing/Debounce=200.000
$Homing/Pulloff=4.000
ok

Pour ce test,toujours etre pret à couper l'alim générale 24 V !
Lancement commande Homing pour axe Y via Terminal YAT
$HY
... déroulement :
1)la table s'approche vers l'ARRiere (coté moteur) à relativaement Grande vitesse
Atteint le FDC ILS Y , s'arrete,
2) retourne en AVant de 4mm pour echapper le FDC , s'arrete
3) puis retourne en ARRiere à petite vitesse ! pour re-detecter précisément la position du FDC ILS
s'arrete et
4) retourne en Avant pour échapper le FDC ...
car si on reste sur le FDC fermé.....plus de mouvement Y!

1 ------------------GV--------->Y
.......................2<---------GV--Y
.......................3-.....PV.........>Y'
.......................4<--------GV---Y'
avec Y' = Y POM

voir la video associée à ce test
CNC_POM_Y.webm

TEST (POM) sur axe Z

Test sur AXE Z seulement .!...
$HZ
ok
ok
test OK .. position à 10mm de la butéé bati
..OK pour moi!

TEST (POM) sur axe X

Test sur AXE X seulement .!...
$HX
..part à l'envers ..coté moteur
Rappel : pour ce genre de 1er test ..toujours se tenir pret à couper l'alim 24V DC ...
=> inverser sens homing X
état actuel :
[MSG:Caution: Unlocked]
$23
$23=2
ok
ok
$Homing/DirInvert
$Homing/DirInvert=Y
ok
ok
---- modif sens Homing X ---------------
$Homing/DirInvert=YX
ok
ok
--verif---
$Homing/DirInvert
$Homing/DirInvert=XY
ok
ok
---------
2em test Homing X
$HX
ok
Homing X ..position à 20mm du bati ..OK
un peu loin ..mais à revoir peut etre plus tard !

Test etats des FDC ILS

?
<Idle|MPos:0.000,0.000,0.000|FS:0,0|Pn:P|WCO:0.000,0.000,0.000>
ok
AUCUN FDC ILS actionné ..OK
Machine CNC en P.O.M.

suite remplacement ILS X par un microswitch ... refait le POM X
nouveau positionnement Homing X ..position à 12mm du bati ..OK

TEST HOMING General

TEST HOMING
les axes X,Y,Z sont deplacé de quelques cm , loin des fdc ILS ...pour pouvoir bien visualiser l'effet du homing
* mise sous tension MakerBase
* Alim 24Vsur ON
rien ne se passe...
Lancement commande generale Homing
$H
ok
... seul l'axe Y a fait son Homing ..
ok
$Homing
$Homing/Cycle0=Y
$Homing/Cycle1=
$Homing/Cycle2=
$Homing/Cycle3=
$Homing/Cycle4=
$Homing/Cycle5=
$Homing/Enable=On
$Homing/DirInvert=XY
$Homing/Squared=
$Homing/Feed=150.000
$Homing/Seek=400.000
$Homing/Debounce=200.000
$Homing/Pulloff=4.000
ok
ok
..normal ,car seul Y etait actif
=> modification pour rajout Z et X
$Homing.Cycle0=Z
error:3 <-- erreur de syntaxe
ok
$Homing/Cycle0=Z
ok
ok
$Homing/Cycle1=Y
ok
ok
$Homing/Cycle2=X
ok
ok
--- verification parametrage Homing -----
ok
$Homing
$Homing/Cycle0=Z
$Homing/Cycle1=Y
$Homing/Cycle2=X
$Homing/Cycle3=
$Homing/Cycle4=
$Homing/Cycle5=
$Homing/Enable=On
$Homing/DirInvert=XY
$Homing/Squared=
$Homing/Feed=200.000
$Homing/Seek=400.000
$Homing/Debounce=200.000
$Homing/Pulloff=4.000
ok
--- remis axe Y loin du fdc
pour nouvel essai Homing General
$H
... OK .. les 3 axes se sont bien recalés en position POM
en commencant par le Z, puis Y et le X

log terminal YAT... avec commentaires

copie ecran terminal YAT

Pose d'un Repere HOMING XY sur la table Y
je passe en WIFI , pour avoir les commandes manuelle du Z
( car il n'y en a pas sur l'ecran TC35 !
je mets une fraise de 4mm ( necessite aussi, de remplacer le collet ar un 4mm !) au bout du mandrin ER11A
pour marquer , par un trou sur la table Y, le point de repere POM XY
PC Win10 parametres Reseaux WIFI MA_CNC33876 .. se connecter
connection sur 192.168.4.1 ESP32-WEB

SANS Toucher aux positions X et Y , descente Z à RAZ la table Y et perçage sur -1mm
perçage = POM rond rouge de dia 4mm en x=12mm , Y =8mm

images/t_CNC_1er_usage_fraise_4mm_2024-1220.gif

retour Homming Z via
commande $HZ => OK
et retrait de la fraise

Test positions extremes déplacement sens X , sur la table Y
On ne peut pas SORTIR des bords de table ! ( trop large 200 au lieu de 190mm)
Largeur bati=300 largeur table Z=110mm ..reste 190mm.

Modification Firmware : pour version CNC (09/01/2025)

usage de MKS Laser Tool V2.0.4

Sauvegarde des parametres sur mini SDCard ( lecteur TnBD SDCard sur port USB du PC)
Parameter Configuration
COM29
...Connect
refresh
export -> MKSConfig.nc
et copie du fichier sur SDCARD
----------------

Modification FIRMWARE Makerbase et TS35
choix sur MKS Laser Tool V2.0.4
MKS ESP32 Download Tool pour uploader le fichier bin pour version CNC au lieu de LASER
Programme binaire dispo sur
https://github.com/makerbase-mks/MKS-DLC32/tree/main/MKS-DLC32-main/firmware/TS35/CNC/Normal/Board_v2.0
D:\_CNC\_Logiciel\MKS-DLC32-main\firmware\TS35\CNC\Normal\Board_v2.0
V2.1.0_H35_20220526_02_N_CNC.bin

parametres ..idem que sur document : DLC32 Firmware Programming Instructions.pdf

no problemo..

TS35 : nouvelle presentation et écrans

Ecran affiche maintenant CNC au lieu de Laser

La commande Z est maintenant présente sur l'ecran TS35...
ainsi que le Z probe ( et parametre $46 !)

WIFI (version CNC )

Problemo
On a plus le choix du mode WIFI AP ou STA !
On a plus la commande Z ... qui etait présente en mode Firmware LASER !
Probleme évoqué ici :
https://github.com/makerbase-mks/MKS-DLC32/issues/307
Hello, I have installed the version V2.1.0_H24_20220511_01_N_CNC
in DLC32 V2.1 and the web ui does not correspond to cnc if not the ui for laser. Some help?
Thank you
DRF-Solutions commented on Dec 28, 2022
Yeah, I can confirm this issue. Seems to be across the last few versions of CNC firmware releases.
The LCD show's CNC tools, but the web UI shows laser controls - so of course,
there's no Z-Axis controls in the web UI.
Also noted that there hasn't been a CNC version release in some time for the TS35,
but laser firmware just very recently..

$ESP100
$ESP100=MKS_DLC
ok
ok
$ESP110
$ESP110=AP
ok
ok
$ESP105
$ESP105=Ma_CNC........... ( pwd 12345678)
ok
ok

[MSG:X Axis limit switch on pin GPIO(36)]
[MSG:Y Axis limit switch on pin GPIO(35)]
[MSG:Z Axis limit switch on pin GPIO(34)]
[MSG:Probe on pin GPIO(22)]

1er test entrée Z Probe ( SANS activation des moteurs Alim24V OFF)
connection sur J12
fil rouge sur fraise
fil noir sur radiateur
click sur icone "knife"
=> msg set $6 to 1!

$6
$6=0
ok
ok
$6=1
ok
ok
[MSG:Found]
[PRB:0.000,0.000,-12.120:1]
[MSG:Found]
[PRB:0.000,0.000,-11.870:1]
[MSG:Found]
[PRB:0.000,0.000,-6.780:1]
[MSG:Found]
[PRB:0.000,0.000,-6.780:1]

Test réel avec outil Z probe provisoire

Test préalable de la Liaison electrique entre la fraise et le radiateur ...OK
ok
$46
$46=13.100 ............... Epaisseur du radiateur (hauteur mesurée au pied à coulisse)
ok
ok

1) En premier : click sur icone maison HHomming
recherche P.O.M. ...avec fdc axes ..OK
hhome!!
2) apres Z Probe sur cale de 13,1mm
click icone Knife
ok
[MSG:Found]
[PRB:3.000,3.000,-52.720:1]
[MSG:Found]
[PRB:3.000,3.000,-52.650:1]
3) verif sur YAT terminal
?
<Idle|MPos:3.000,3.000,-42.710|FS:0,0|WCO:3.000,3.000,-65.810>
verif sur ecran TS35
Working coordinates x=0 y=0 Z=23.1
Mechanical Coordinates x=3.0 y=3.0 z= - 42.7
4) si click Home Z0
déplacement Z en 0.0 = position P.O.P (Prise Origine Pcb)
Working coordinates x=0 y=0 Z=0
Mechanical Coordinates x=3.0 y=3.0 z= - 65.8

la fraise est à Raz le plan Y ( sur le repere POP !)

1) En premier : click sur icone maison HHomming
recherche P.O.M. ...avec fdc axes ..OK
hhome!!
2) puis lancement Z Probe sur cale de 13,1mm
via un click sur icone Knife
ok,c'est parti ...
Z descend lentement ...jusqu'à toucher le radiateur sur table Y
[MSG:Found]
[PRB:3.000,3.000,-52.720:1]
[MSG:Found]
[PRB:3.000,3.000,-52.650:1]
puis remonte en Z=23.1
3) verif sur YAT terminal
?
<Idle|MPos:3.000,3.000,-42.710|FS:0,0|WCO:3.000,3.000,-65.810>
verif sur Ecran TS35
Working coordinates x=0 y=0 Z=23.1
Mechanical Coordinates x=3.0 y=3.0 z= - 42.7
4) si click Home Z0
déplacement Z en 0.0 = position P.O.P (Prise Origine Pcb)
Working coordinates x=0 , Y=0 , Z=0
Mechanical Coordinates x=3.0 , Y=3.0 , Z= - 65.8

la fraise est à Raz le plan Y ( sur le repere P.O.P !)

images/t_CNC_TZ35_coordonnees_Travail_POP_2025-0111.gif

Procedure simplifiée

apres le Z probe

apres le Home Z0

nota: un comparateur serait effectivement bien utile pour faire des cntroles ... au lieu d'une regle eloignée du point de mesure

Z meca -Z POP = -42.7 - 23.1 =-65.8
PAS TRES EVIDENT de tout comprendre avec ces differents systeme de coordonnées Relatives ou absolues...

Reste maintenant ..à faire le surfaçage complet du Martyr
avec quel Gcode ?

Operation SURFACAGE du martyr

Martyr en CP (Contre Plaqué) de 190x160x7mm
fixé par 4 vis+ecrou sur la table Y

* Outil logiciel pour la création d'un fichier GCode Surfacage

Inituitiv Wizard : https://www.intuwiz.com/plane.html
ATTENTION au resultat de Gcode via IntuWiz
j'avais bien defini mon point de depart en repere #1 en bas à gauche de la table Y
(qui est mon XY machine et mon POP en mettant le Z à 0)
mais Intuwiz a son POP en repere #4 (en bas à droite) ... avec axe X de 0 à -166

=> remodifié le GCode manuellement avec notetab++ remplacé -166 par 166 (positif!)
Resultat final obtenu :
Surfacage_Martyr_170x150y_avec_intuwiz.nc

Tentative d'evolution du logiciel Candle 1.1.17 -> vers Candle 1.2.15b
Meilleur presentation de l'inteface GUI , mais trop de bugs restants ...

Attention au Faux Bug : delai de 2 sec inséré dans un GCode ;bloque celui ci
ex: G04 P2000
or il s'avere que sur une doc j'ai vu que la tempo pouvait s'ecrire G04 P2.0 ( flottant au lieu d'entier)
mais en fait , IL FAUT UTILISER la version flottant soit G04 P2.0
Verifié OK

info derniere minute : ce logicile ne marche qu'une seule fois
... j'ai voulu réitéré ..il demande de s'enregistrer et payer 20$ => ABANDON

Je n'ai pas refait de P.O.M ,ni de Z Probe ..
La fraise etant en position XY =POP =POM, j'ai simplement mis la fraise en contact avec la table Y
et forcé la valeur Working Z à 0.0.
et Machine Z à 0.0 AUSSI ! sa valeur initaiale etant 67 (Z en haut sur fdc)

17/01/2025

Surfacage Martyr en CP
avec fichier Surfacage_Martyr_170x150y_avec_intuwiz.nc


surfaçage en cours ....	en cours, apres aspiration

fin execution à 55min.	quasi terminé ..derniere ligne

ce logiciel bCNC présente beaucoup de fonctionalitées .. à explorer !
peu etre mmême Too Much !
Apres, à voir si l'ancienne version de Candle 1.1.17 est suffisante (et TRES SIMPLE).
.. à suivre

*Mesures de temperatures pendant le fraisage...

à 87% du surfaçage , mesure des temperatures drivers NEMA
avec un thermocouple K dia 2mm, et Mutimetre FI515X
temperature prise au fond du milieu du radiateur

à Temp. ambiante = 17°C X =42°C Y= 57°C Z=32°C Moteur Nema X =21°C Y =36°C Z=42°C Moteur spindle : 22°C
valeurs	points de mesures	positionnement des drivers TB6550

57°C à T.AMb de seulement 17°C .. quid en été avec T.Amb=30°C ? Ventilos à prevoir ?
L'usage du pinceau au minima, mais de l'aspirateur au mieux pour depoussierer la zone de travail..

Rem #1 :
la durée de 55min .. à reduire pour la prochaine fois en mettant un pas de 3mm (75% sur IntuWiz) au lieu de 1mm (25%)
pour diminuer notablement cette durée .. mais Attention , car le couple Moteur Spindle sera plus élevé ! ainsi que le couple resistant sens X
.. trouver les meilleurs compromis ...

Rem #2 : ce sont les moteurs et drivers les moins solicités qui chauffent le plus !
probablement à cause du courant de maintien ?
dommage j'avais enlevé mon amperemetre sur alim +24V..

Rem #3 :
la 1ere couche de contre plaquée a tendance à s'ebrecher ..
un martyr en vrai bois (d'arbre) plein serait preferable ..ou en MDF ? mais friable ?

Rem #4 :
En regardant de pres, la fraise (4mm droite) semble mieux couper
dans le sens de gauche -> à droite ( vers +X) ,génere des copeaux,
ce qui n'est pas le cas dans le sens -X ( de droite -> gauche)
Un Nettoyage en continu (aspirateur) semble aussi necessaire

Videos :
Surfacage_160x140_Zoom_2_sens_20250117_1406.webm
Surfacage_160x140_presque_fini_20250117_1431.webm

2em test surfaçage ..mais sur du MDF (au lieu de CP)

Martyre en MDF de 200x170x10mm
J'ai modifié manuellement avec Notapad++ le fichier préalablement utilisé avec ITUWIZ
en reduisant la zone à surfacer à 150x120 ,vu que pour l'instant ,je n'ai que des plaques cuivre C.I. de 100x70mm
J'ai donc aussi laissé les tetes de vis de fixation du martyr sur la table Y ,apparentes .... juste percé 4 trous de dia 3.2 pour la fixer
La mise en place rondelles + écrous SOUS la table Y est assez fastidieuse
astuce: je me suis aidé d' un aimant sur la vis ! attirant rondelle et/ou écrou
1) Z probe avec outil (H=19.4mm)
2) Surfaçage avec UGS et ce fichier : Surfacage_Martyr_150x120y_z-0.6_modifie_manuellement_2025-0302.nc
necessite 42 minutes ! avec F400
attention aux poussieres fines...

les 4 coins sont repérés par un marquage avec fraise de 4mm et point rouge.
une 1ere passe à Z=-0.3..à F400
3) .puis une seconde à Z=-0.6 à F800
car le bord gauche est legerement plus haut que le droit
.... necessiterai un ajustage mécanique au micromètre
..et mettre des cales sous le rail bord droit ?

3em test surfaçage sur le meme martyr
mais avec logiciel gSender 1;4.11
- passage profondeur de 0.6 à 1mm
fichier crée sous gSender :
Surfacing_Gcode_by_gSender_150x120x1mm_2025-0305.nc

réalisé en < 16minutes ..recouvrement sur 50% avec fraise de s=dia 4mm
Resultat :

Test palpage d'un petit bout de circuit imprimé (100x75mm)
j'ai placé celui ci à X=25 Y=15 de mon point POM XY
et fait une RAZ Work position XY ... mon point de reference Working est donc X=0 y=0
j'ai fait un Z probe à cet endroit , puis declaré un Working Z =0.0

un fil est soudé sur le coté cuivre = Gnd palpage.
Le C.I est collé (scotch double face) sur la table Y
l'entree Makerbase palpage est reliée via une pince crocro à la carcasse du spindle moteur
..continuité verifée OK, avec la pointe de la fraise..

avec Candle ( car avec bCNC , un peu perdu pour cette fonctionalité)
creation HeigtMap avec ce parametrage
puis click sur Probe pour demarrer le processus de création, renseignement du fichier *.map...

contenu du HeigtMap ,tout juste crée ,mais non rempli ..

25.00;15.00;105.00;85.00
11;11;-1.00;1.00
0;10;10
nan;nan;nan;nan;nan;nan;nan;nan;nan;nan;nan
nan;nan;nan;nan;nan;nan;nan;nan;nan;nan;nan
nan;nan;nan;nan;nan;nan;nan;nan;nan;nan;nan
nan;nan;nan;nan;nan;nan;nan;nan;nan;nan;nan
nan;nan;nan;nan;nan;nan;nan;nan;nan;nan;nan
nan;nan;nan;nan;nan;nan;nan;nan;nan;nan;nan
nan;nan;nan;nan;nan;nan;nan;nan;nan;nan;nan
nan;nan;nan;nan;nan;nan;nan;nan;nan;nan;nan
nan;nan;nan;nan;nan;nan;nan;nan;nan;nan;nan
nan;nan;nan;nan;nan;nan;nan;nan;nan;nan;nan
nan;nan;nan;nan;nan;nan;nan;nan;nan;nan;nan

nan = not a number ... parceque vierge , non rempli par les valeurs Z Probe aux emplacements definis
petit trait vertical rouge, que l' on voit sur le graphique 3D Candle

tout faux, dès l'appui sur Probe

le systeme envoie faire le probe en X=0 Y=0 = POM values
et non pas sur la position definie (POP our Working) ) sur mon C.I. à 25mm du bord X et 15mmdu bord Y ...

je ne sais pas non plus ce qui est caché derriere ce bouton Probe
le premier point defini dans le Heightmap etant à Bord X=25 bord Y=15
je devrais y aller des le début ,non ? .. à suivre

2em TEST HeightMap :
avec Candle 1.2.15b
Procedure
Faire un Homing ...mechanical positions (sur les 3 fdc)
Le circuit imprimé est positionné sur la table Y ( un fil est soudé dessus pour le Z probe)
Charger le fichier GCode du circuit imprimé
Base_18F26K22_2023_0624_copper_bottom.gbr_iso_combined_cnc.nc
pour pouvoir préparer le heightmap
Inserer l'outil (fraise ou foret) dans le collet/mandrin
nota : pour ce test ,usage d'un foret de dia 0.8mm au lieu d ela fraise 0.1mm (car coute moins cher en cas de casse!)
Descentre le Z à 10mm au dessus du circuit imprimé
bouger le X et Y pour se mettre au point de depart coin bas gauche du C.I.
connecter le cuivre du C.I. au 0V Makerbase
mettre la connection Z probe sur la carcasse du moteur Spindle.
Faire une petite verif de continuité avec la pointe de la fraise!
Faire un Z probe avec l'outil inséré dans le mandrin Spindle
.... Z probe s'interrompt car $132=50 mm (limite du deplacement Z)
modif $132 was 50 is 65 ...
refait un Z probe ..OK

L'outil est alors posé sur le point de depart
Faire RAZ X0,Y0,Z0 <-- Working positions
parametrage : voir capture ecran ci jointe
Lancement du Heightmap par appui sur touche PROBE

C'est parti

0.000,0.000,-13.320:1]
ok
G21G90F20G0Z2 < ok
G0X0Y0 < ok
G38.2Z-1.5 < [MSG:Found]
[PRB:0.000,0.000,-13.340:1]
ok
G0Z2 < ok
G0X0.000Y0.000 < ok
G38.2Z-1.5 < [MSG:Found]
[PRB:0.000,0.000,-13.360:1]
ok
G0Z2 < ok
.......
...etc ..
.........

G0Z2 < ok
G0X11.667Y62.000 < ok
G38.2Z-1.5 < [MSG:Found]
[PRB:11.670,62.000,-13.400:1]
ok
G0Z2 < ok
G0X0.000Y62.000 < ok
G38.2Z-1.5 < [MSG:Found]
[PRB:0.000,62.000,-13.270:1]
ok
G0Z2 < ok
renvoi au point de depart
G90G0X0Y0 < ok

images/t_Palpage_Heightmap_Candle_1215b_preparation_2025-0125.gif

deroulement

depart et fin

apres 4mn 47" :
Résultat : Heightmap_OK_2025-0125.map.txt
renvoi au point de depart
G90G0X0Y0 < ok
puis Homing ..pour ranger proprement les chariots X,Y,Z
(c'est tout pour aujourd'hui)

voir Résultats via Excel
corrections tres importantes :
maxi = 0.070
mini = -0.360
moy= -0.2079

A SUIVRE ...

Test Moteur DC Spindle

Moteur à courant continu pour broche CNC ( gravure) ,
equipé d'un mandrin à pince ER11 dia 3.175mm
Mandrin partie du diamètre: 16mm (clip par défaut avec 3.175MM)
Longueur totale du moteur: 125mm (y compris la zone de serrage et le moteur)
Couple Maximal 150mN.m
Le voile radial de broche est d'environ 0.01-0.03.
marque XINHUANGDUO Spindle Motor
.
Nota : autre mandrin ER11 pour fraise de 4mm!

Des ailettes de refroidissement sont incluses à( l'interieur) arriere du moteur.
Connections via cosses à souder (ou faston)

TESTS sur moteur Spindle

* Test à vide
avec une simple pile neuve LR6-AA 1,5V
polarité + coté Point Rouge ... le moteur tourne sens trigo I=0,6Amps
polarité - coté Point Rouge ... le moteur tourne sens Horaire I=0,6Amps

* Avec Battterie 12V 7AH
le moteur (à vide) , consomme 1,16Amps
Intercalé Multimetre FX515 calibre 10A, en serie avec l'induit
et Shunt 150mV 15A pour mesure à l'oscillo Tektronic

Accoup Pointe à 27Amps !..puis stabilise à 1.27Amps

le multimetre confirme les valeurs issus de l'oscilloscope...

Avec ALim 24V 15A
Demarrage TRES BRUTAL !.. TROP brutal et génerant un gros pic de courant ..
J'ai donc préféré commander ce moteur via un ....

Variateur de Vitesse DC et Alim 24V

Test Moteur SPindle avec alim 24V 15A et variateur

images/t_Test_variateur_Moteur_DC_2024-1011.gif

Demarrage en douceur ,suivant une rampe , pour atteindre la consigne definie par un Potar .
Marche/arret via l'inter du Potar

Test commande Variateur du moteur Spindle
24V aux bornes de l'interrupteur potar .
L'interrupteur du potar gère une entree 24V ..consommant 7,2mA
Tension d' alim du POTAR ( uniquement si inter fermé!): 3,4V DC
consigne vitesse : 0 à 3,3V à fond

Cde Variateur Spindle via Makerbase GRBL possible ?
1) commande reglage de vitesse Spindle via Makerbase (et Candle):
usage de la sortie PWM 0 à 100% MakerBase vers Opto
(isolation galvanique entre alim24V et alim 12V GRBL)
via un opto alimenté via le 3,3V du variateur
( l'interrupteur variateur restant constamment fermé!)
reçoit le signal PWM (makerbase) via l'opto ...
PWM en 3,3V , filtré => fil jaune consigne variateur...
ou
2) commande TOR du moteur :
en mettant la consigne à fond via le potar
le signal PWM makerbase 12V avec duty à 100% pour activer
un Opto = remplace le contact marche du potar

à voir si c'est vraiment UTILE ?

TEST moteur Spindle via Aplication PIC27Q10 et capteur INA219

Montage Hardware :

sortie variateur PWM -> Amperemetre DC à cadre mobile 0 à 2Amp
inseré en serie .. puis le capteur + INA ,
- INA ..... sur le + du Moteur spindle
....Le - du module direct sur moteur
....Le - de l'alim 24V relié via 150 ohms au 0V du PIC27Q10
Nota : montage PIC alimenté via le +5V du module
CH340HG TTL/USB.. UART pour le suivi des mesures 'YAT terminal)
Affichage U et I sur mini OLED SD1306 I2C 4 lignes
nota : montage de test sur breadboard sans aucune precaution particuliere ..
....pas de blindage et beaucoup de fils dupont..
* sur l'amperemetre à aiguille ,
les graduations sont espacées de 0,05A (gamme 0 à 2A

images/t_Banc_Test_mesure_I_PWM_Spindle_avec_INA219_2025-0208.gif

----------------------------

L' application Software :
Directory :C:\MPLABX_Projects
Projet : _18F27Q10_UART_OLED_INA219_2024.X
Version : 2024-0704
Compilation : Jul 28 2024 at 12:21:36 UTC ,avec version XC8 : 2360
Hardware : PIC18F27Q10 PDIP28 sur breadboard
Fosc interne =64Mhz
UART1 RC7=RX RC6=TX 115200bds
RA1 Analog input 10 bits
PWM3 10 bits sur Pin RC0
OLED LCD SSD1306 et INA219 sur bus I2C
I2C1: RC3=SCL RC4=SDA , Analog sur (RA1) EA1
I2C1_Initialize
Test_presence_Device_sur_I2C1( )
.
@0x3C OLED SSD1306
@0xBC .?.
.Scan bus I2C1 => 2 devices
Choix du type LCD OLED via etat Pin RB1 =0
mini-OLED SSD1306 20 x 10mm
Init OLED SSD1306

Calibration IN219 Sensor
Calibr. : 800mA et VBUS 16V
Change FOSC TMR4 -> LFINTOSC 31Khz
Test Timer4 2sec
Elapsed time (FOSC/4 PR4=250 Maxticks=62 -> 2 secondes
Init TMR2
Init PWM3 value=EA1 analog input

(16:26:37.416) j= 0 EA1= 1, INA219 mVBus: 2 soit 0.01 Volts, mvShunt: 5 soit 0.000 Amps
(16:26:40.697) j= 1 EA1= 0, INA219 mVBus: 3 soit 0.01 Volts, mvShunt: 7 soit 0.001 Amps

* PWM et entree ANA du PIC non utilisés ici
* datas ci dessus pour moteur à l'arret
* j = indice de progression fichier log

Résumé du 1er TEST : comparaison Amperemètre et INA 219
j= 200 Amp=1.5A mVBus: 2211 soit 8.84 Volts, mvShunt: 14065 soit 1.406 Amps
j= 228 Amp=1,7A mVBus: 4127 soit 16.51 Volts, mvShunt: 18584 soit 1.858 Amps
j= 260 Amp=1,85A mVBus: 5158 soit 20.63 Volts, mvShunt: 19953 soit 1.995 Amps
j= 270 Amp=2,0A mVBus: 5525 soit 22.10 Volts, mvShunt: 19987 soit 1.999 Amps
Arret moteur:
j= 290 EA1= 6, INA219 mVBus: 1 soit 0.00 Volts, mvShunt: 5 soit 0.000 Amps
j=325 Moteur à faible vitesse 4.45V 0.903 Amps
j=368 freinage leger à la main de l'axe moteur
Amp=1.0 A
3.83V 0.919Amps
au vu de ce comparatif les mesures INA semblent utilisables ..meme avec un PWM à 16KHz !

2me Test Mesures à l'oscillo (sonde 1/10)
du signal PWM : tension delivrée au moteur

1ere capture faible vitesse j=590 Amp=0.95A 0.90V 0.728Amps Fpwm=16,03Khz T=64.2µS TOn <19µS on est loin d'un signal rectangulaire ..
2em capture j=794 Amp=1,1A 8.54V 1.050 Amps FPWm 16Khz Ton ~=36.4µS
3em capture j= 720 Amperemetre: 1.4A 5.84 Volts 1.218 Amps
j=840 Duty=81% Amperemetre: 1.65A 19.96V 1.412Amps TOn ~=52.4,2µS

ma conclusion : test limité à Imax=2A because : gamme de mon ampèremetre
et aussi moteur sans charge mécanique (essai à vide => seule les pertes mecaniques du moteur!)
Les mesures INA paraissent assez pertinentes ..meme avec peu de precision .. mais qui est le plus precis ? amperemetre ou INA ..avec PWM 16Khz
et un facteur de forme assez moche ...
à suivre ... en mode gravage PCB et avec un amperemetre de 5Amps

Test de la sortie PWM Makerbase pour moteur Laser !

cette sortie ne convient pas pour le moteur Spindle de 180W !

images/t_CNC_test_Cde_Spindle_via_Makerbase_Candle_2025.gif

Mon alim.12V de la carte Makerbase GRBL ne peut fournir que 1,5Amps, je ne peux donc pas connecter mon
moteur spindle de 180W ... d'autant plus que la sortie Spindle Makerbase est limitée à 60W
.. carte prévue plutot pour du LASER !
J'ai donc mis une charge resistive 4,7 ohms + ampoule 12V 5W + Ampoule 12V 5W et mon amperemetre DC 0 à 2Amps
L'ecran TS35 ne gere pas le Spindle ! => usage de Candle
Commande ON/OFF ... et reglage de la valeur de sortie par glissiere .. 0 à 1000 , correspond à 0 ..100%
ATTENTION ; le reglage consigne va jusqu'à 10 000 ... mais course utile 0 ..100 ..avec cette carte Makerbase GRBL
On voit bien la progression d'allumage des ampoules avec la consigne PWM .. pour moi ..le TEST est OK

Mesures du 04/03/2025

parametres
$30 = 10000.000 (Maximum spindle speed, RPM)
$31 = 100.000 (Minimum spindle speed, RPM)

$30=100
[MSG:PWM spindle Output:GPIO(32), Enbl:None, Dir:None, Freq:5000Hz, Res:13bits]
ok
UGS donne 5Khz pour le PWM motor ?
il peche l'info ou donc ? dans le firmware carte GRBL

Verification :
mesure reelle avec oscillo sur 1 des 2 ampoules connectées en serie sur la sortie Spindle
qui se fait entre +12V et IO32
je mesure par rapport au 0V ( point froid relié à l'ocillo ..
et point chaud entre les 2 ampoules..=>
NE PAS RELIER LE POINT FROID OSCILLO au +12V ... RISQUE de court circuite AVEC Grnd USB vers PC et GNd Oscillo
amplitude signal PWM = 6V (la moitié ? => normal !)
Frequence mesuree 5Khz T=200µS ..=> info UGS OK

M3 = marche spindle
S500 = consigne pour duty 50%

nota : signal à l'envers du fait que la sortie spindle se fait depuis le +12V
consigne UGS : S990 => consigne 99%

OFF pendant 2.5µS ON pendant 200-2.5=197.5µS
nota : signal à l'envers du fait que la sortie spindle se fait depuis le +12V.
nota 1 : je pilote mon moteur Spindle en 24V PWM 16KHz avec mon module externe à la carte Makerbase.
nota 2 : en cas de perte de liaison serie , le moteur spindle ne s'arrte pas !

Test Stepper Online moteur NEMA23 2804
avec un PIC18F27K42 et MPLAB XC8

Prototype :
Schema

Hardware

Alimentation Puissance Moteur (sur driver) : batterie 12V 7Ah
Alimentation 5V pour PIC et Driver
séparée via bloc secteur 9V DC + convertisseur DC/DC -> 5V
ou, possible aussi, à partir de la batterie 12V ( + convertisseur DC/DC -> 5V)

Moteur : NEMA 23

Nema_23HS22-2804S.pdf
axe 6,35mm
un enroulement entre
fil Rouge B+ et fil Bleu B-(~2 ohms) L =~20cm
un enroulement entre
fil Noir A+ et fil Vert A- (~2 ohms) L =~20cm

driver TB6650

Banc de Test Moteur NEMA 23 ( à vide)
avec Base PIC 18F27K42

version 1 :

images/t_Proto_PIC18F27K42_Test_TB6600_NEMA23_2024-09.gif

LCD 4x20 en I2C
Amperemetre DC à cadre mobile , gamme 0 à 2A
Potar 10T 4,7K
Pickit4
Liaison au PC , via cordon ProlificTTL/USB
sortie RC5 -> signal NCO --> CLCK driver

Video : Test NEMA23 ,avec alim 12V , cde Keyboard puis via Potar

Le Programme

Usage d'un terminal PC ( YAT) Clavier pour passer les commandes
ou via un Potentiometre ,pour commander le sens de rotation (CCW) ET la frequence d'avance CLK
Un afficheur LCD 420 pour l'etat des commandes et valeur de Freqence
L'ecran Terminal raportant aussi tous les changements dans un Fichier *.log

Usage du NCO oscillateur numerique hardware pour generer les pulses de commande.
Usage du compteur 24 bits SMT1 pour mesurer la durée de pulse.
Mesure ADC12 bits pour consigne de Frequence => 200 +ADC value => 200 à 4295Hz

Software :
MPLABX XC8 V2.36

version 2 , avec mesure de vitesse de rotation .

Rajout d'un capteur de tour moteur : fourche optique

video : Test_capteur_Opto_NEMA23_2024-0919.webm

Fourche optique ON1105.. de récuperation.
Vieille Carte secu ...à decouper pour réaliser l'index de passage entre la fourche ,
celle ci est fixée par le serrage de l'accouplement.
Le bout de l'index est déformé à 90° pour pouvoir passer dans la fente de l'opto..
Largeur de la palette 8mm .. positionnée sur un rayon de 40mm par rapport à l'axe moteur

La fourche optique ets tenue par vis ecrou dans un trou de fixation du moteur NEMA
Attention rondelle isolante sous la fourche .. sinon Court Circuit avec la masse metalique du moteur

une mini breadboard permet le raccordement à la base 18F27K42
Rajour alim +5V et 0V , rajout de R led photocoupleur =100 ohms
et R pull-up de 2,7K sur collecteur transitor photocoupleur.
Sortie collecteur -> entre directement dans pin RB0 du PIC
Oscilloscope sur signal RB0.

Test CNC comptage tour , avec fouche photocoupleur et index sur accouplement :
100nF + 100µF sur la partie 5V montage Photocoupleur
dans le traitement interrupt RB0
... pas de traitement ou verification etat RB0 ..
si on est entré dans l'interrupt, c'est qu'on a eu un front montant !
(car le rajout d'un test sur la duree front haut s'est averé moins fiable !)

Nota : on aurait pu "chiader" l'interface Opto en rajoutant un filtre RC + Trigger de smitt sur la sortie opto ...
...de plus le montage est "en l'air "... malgré cela , la detection du tour est pourtant fiable ..

Software:

j'ai rajouté des options ,via le dialogue avec terminal YAT
* commande ON/OFF
* choix sens de rotation : H=Horaire T=Trigo
* choix de la consigne Frequence via le potar 10 tours (Mode=1)
ou directement via le clavier terminal (Mode=0), commande F=xxxx avec xxxx de 0100 à 9999
suivant le Mode chosi , par commande Mod=1 ou Mod=0
* sur test valeur de "bavard" pour affichage intermédiaire sur YAT
que si si Bavard=2 , donc avec Bavard=0 , je n'affiche que
le caracatere # suivi de CR LF , envoyé par l' Interrupt RB0 (detection d'un tour !)

ce qui donne directement ,
avec l'option YAT Terminal
......View ....Show Time Delta
l'ecart de temps entre chaque interrupt ...donc la durée d'un tour moteur .

Avec Freq=800 Hz et dipswitch rouge sur 1 =ON, et 2,3,4=OFF
(1.000) #
(0.999) #
(0.999) #
(0.997) #
(0.999) #
(0.996) #
(0.996) #
(1.000) #
(0.999) #
(0.999) #
soit 1 tour / sec

Avec Freq=1000Hz
et YAT option View Show time delta

Recu :BAV=00 ...... envoi du #, synchrone avec Interruption RB0
(0.689) #
(0.130) #
(0.795) #
(0.797) #
(0.797) #
(0.796) #
(0.797) #

Recu :BAV=04 .............. on est synchrone avec l'interruption RB0
# .....................................comptage nb de tour OK
Cnt = 17 , 1Tr en 8543 mS
Cnt = 18 , 1Tr en 360 mS
Cnt = 19 , 1Tr en 795 mS
Cnt = 20 , 1Tr en 795 mS

Recu :BAV=02 ......... Asynchrone,car fonction de la duree de boucle programme
................................... explique les ratée d'edition du nb de tour
Freq=1000.2 ,Count = 94 , 1Tr en 795 mS soit 1.00 Tr/sec
Freq=1000.2 ,Count = 95 , 1Tr en 795 mS soit 1.00 Tr/sec
Freq=1000.2 ,Count = 97 , 1Tr en 799 mS soit 1.00 Tr/sec
Freq=1000.2 ,Count = 98 , 1Tr en 799 mS soit 1.00 Tr/sec
#

Affichage sur LCD :

* Etat cde ON/OFF
* duree d'un tour moteur en mS
* sens de rotration Horaire ou Trigo
* affichage du mode (1=via potar 0=via Keyboard YAT)
* Frequence des pulses ,
* Nombre de tours moteur (depuis le demarrage ou cde RAZ)
* distance parcourue sachant qu'un tour correspond à 2mm
*cde clavier RAZ ..le nombre de tours

Variante avec commande distante BlueTooth

Rajout d'un HC05 A203R sur la connection UART de la Base 18F27K42
( remplace la liaison cable prolific USB vers Terminal YAT)
Sur Le PC : Usage de BlueSoleil et d'une cle USB/Bluetooth Konic
Apres appairage BT ( code 1234) et association COM 4 virtuel, on retouve le dialogue
sur le terminal YAT .. comme avec le cable Prolific ! mais vitesse Max 115200bds ( 460800bds en direct)

On peut donc suivant le mode choisi :

Cde Mod=1 ....le potar 10 tours determine la Frequence envoyée au Driver par le PIC18F ( mode par defaut)
Cde Mod=0 ...Envoi de la valeur par clavier terminal
Cde F=xxxxx (en Hz)
cde A => Arret
Cde M => Marche
Cde H => sens Horaire
Cde T => sens Trigo

Le LCD est toujours en ligne ...
... à suivre ..avec appli Android

Projet MPLAB XC8 :
Pack : _18F27K42_Test_NEMA23_2024-1013.X.zip
source :main_18F27K42_Test_NEMA23_2024-1015.X.c
Chargeur : _18F27K42_Test_NEMA23_2024-1013.X.hex

Test NEMA23 Stepper motor HLTNC
57HS56-2804A635-D21-02
avec driver TB6600

Hardware :

rajouter ... alim 5V et alim 12V

R enroulement ~2 ohms
A+ Rouge
A- Vert
B+ Jaune
B- Bleu

Etat DIP Swiches:
SW1=ON SW2=OFF SW3=OFF 8 microstep
SW4=ON SW5=ON SW=OFF 1A to 1.7A

Test simple(sans PIC ni programme) ..100% Hardware, .avec un générateur à quartz délivrant un signal TTL max 4,5V
sur l'entrée PULS du driver TB6600
Les 3 polarité +5V reliées ensemble -> à une alim 5V
Le 0V de cette alim 5V est reliée au 0V du generateur de signal.
Une alim externe de 12V est connectée aux bornes du TB6600
(sans lien avec le 0V alim 5V ou 0V generateur
Commande Pulse : de 9,7Hz ...à 2500Hz

cde direct sortie -> pulses driver
Enable=0 => Arret
Enable=1 => autorise Marche (EN=1 ou Non Connecté)
Direction=1 sens Trigo (DIR=1 ou Non Connecté)
Direction=0 => Sens Horaire

lien sur le produit Moteur Nema + TB6600 -> 32.20€ port compris
Moins cher que Stepper Online Motor (97.43€ pour 3 motors .. sans les drivers TB6600!)
par contre delai de livraison : 27 jours !

Test OK ...
à suivre ..utilisation future hors CNC

**********************************************
Test petit moteur PAP Shimano EM-465
**********************************************
TB6550
bornier vert cde
borne +5 +5V
CLCK blanc
CW vert
EN noir

nappe : ordre des fils de sortie moteur
1 fil avec liseret bleu A+
2 fil ..................B+
3 fil ................. A-
4 fil ................ B-

petit moteur PAP
repere noté au crayon sur chassis moteur Shimano EM-465
1 * Bleu A+
3 Blanc A-
2 gris B+
4 marron B-
I= 0,8A sur amperemetre DC
avec batterie 12V 7AH
dip rouge 1000
F=0100 à F=5000 dans les 2 sens

1er Test d'un Moteur PAP NEMA 23

Tres simple et dispo sur le web !
avec un Arduino Mini Pro
Details sur ce lien

Bilan Financier : (provisoire)

La faire soit-meme revient bien plus cher que d'en acheter une toute faite !...
et là, on n'a pas compté le Nombre d'heures !
mais ce n'est pas le but d'un DIY
.. c'est le fait de bien connaitre sa machine et la satisfaction finale qui comptent . ( j'esperes que ce sera le cas!)

à suivre ..conclusion finale


Moteur spindle 775	ecrou de serrage	mandrin/collet porte oiutil	Fraises


pré-assemblé mais pas collé !	pré-assemblé mais pas collé !	maintenu uniquement par tiges filetees de 8mm


assemblage vis mère T8 et noix	noix de liaison	Ecrou anti-jeu complet: dimensions


Montage, alifgnement Paliers et Vis T8	Montage des Noix support ecrou sans jeu


~~version avec ILS axe X~~	Z homing	avec aimant + ILS position Z


cablage provisoire pour tests de chaque moteur	Liaison MOTOR et ALimentation 24V	liaison avec Makebase DLC ESP32


Moteur Nema23 table Y	MakerBase cdes directes axe Y ,via ecran TS35


Acces au contenu SDCARD	choix des fichiers sur Sdcard	fin d'execution du Gcode


Position Fraise extreme Gauche	Position Fraise extreme Droite


2.... Menu et Etats	3..... Controle cdes XYZ	4....Versions software et acces wifi


positionnement du C.I.	adhesif moquette PATTEX au dos du C.I.	capture ecran Candle


schema	realité


Pack4	interconnections	implantation


Photo carte Makerbase	Photo Back side


Ecran TS35 ....diagonale 86mm	Ecran TS35 Back side


les éléments pour ce test	raccordement TB6600 (avec un PIC)